İletim verimliliğini ve yük taşıma kapasitesini dengelemek, bir tasarlanırken önemli bir zorluktur. RV solucan dişli redüktör . Solucan dişli iletiminin benzersiz çalışma prensibi nedeniyle, tasarımı genellikle düşük verimlilik ve yük taşıma kapasitesi arasındaki çelişkiyle karşı karşıyadır. İkisi arasında bir denge bulmak için tasarımcıların solucan dişlisinin geometrik parametreleri, malzeme seçimi, yağlama yöntemi, yüzey işlem süreci vb.
1. Solucan ve solucan tekerleğinin diş profili tasarımı
Diş profilini optimize et: Solucan dişlisinin iletim verimliliği diş profili tasarımından doğrudan etkilenir. Geleneksel mahmuz şanzıman verimliliği düşüktür, çünkü ağlama sırasında büyük kayar sürtünme üretirler. Verimliliği artırmak için, diş yüzeyleri arasındaki kayma sürtünmesini azaltmak ve ağlama verimliliğini artırmak için ilgili diş profili veya sarmal diş solucanı tekerlek tasarımını kullanmayı düşünebilirsiniz.
Meshing açısını azaltın: Solucan ve solucan tekerleğinin örgü açısını düzgün bir şekilde ayarlamak (solucanın basınç açısını azaltmak gibi) ağlama sırasında temas basıncını azaltabilir, sürtünme kaybını azaltabilir, iletim verimliliğini iyileştirebilir ve solucan dişlisinin diş yüzeyinin aşınmasını azaltabilir ve servis ömrünü uzatabilir.
2. Malzeme seçimi ve yüzey işlemi
Yüksek mukavemetli malzemeler: Yük taşıma kapasitesini iyileştirmek için solucan dişlilerinin malzeme seçimi çok önemlidir. Yüksek mukavemetli alaşımlı çelik veya ısıl işlem gören çelik, genellikle solucan dişlileri üretiminde kullanılır. Bu malzemeler daha yüksek yüklere dayanabilir ve genel yük taşıma kapasitesini artırabilir. Aynı zamanda, iyi yağlı alaşım malzemelerin seçimi sürtünme kaybını azaltabilir ve iletim verimliliğini artırabilir.
Yüzey işlemi: Karbürleme, nitring veya sertleştirme kaplama gibi yüzey sertleştirme teknolojileri yoluyla, solucan dişlilerinin aşınma direnci büyük ölçüde iyileştirilebilir ve aşınma azaltılabilir, böylece iletim verimliliğini önemli ölçüde azaltmadan yük taşıma kapasitesini artırabilir. Bu tedaviler diş yüzeyinin sertliğini etkili bir şekilde artırabilir, sürtünme katsayısını azaltabilir ve enerji kaybını azaltabilir.
3. Yağlama yönteminin optimizasyonu
Yağlama yöntemi: Solucan dişli iletimi, yüksek yük altında çalışırken çok fazla ısı ve sürtünme üretmeye eğilimlidir, bu nedenle yağlama yönteminin optimizasyonu çok önemlidir. Sentetik yağ veya özel gres kullanmak ve yağlayıcı düzenli olarak değiştirmek, diş yüzeyi sürtünmesini ve aşınmasını azaltabilir, iletim verimliliğini artırabilir ve solucan dişlisinin yüksek yük taşıma kapasitesini sağlayabilir.
Katı Yağlama: Geleneksel sıvı yağlamaya ek olarak, katı yağlayıcılar (mos₂, molibden disülfür kaplaması gibi), özellikle yüksek verimliliği ve yüksek yük taşıma kapasitesini korumaya yardımcı olan sürtünme ve aşınmayı daha da azaltmak için bazı üst düzey uygulamalarda da kullanılabilir.
4. Termal Yönetim ve Isı Dağılımı Tasarımı
Isı dağılma tasarımı: Uzun süreli çalışma, solucan dişli redüktörünün çok fazla ısı üretmesine neden olacaktır. Aşırı sıcaklık, yağlayıcının bozulmasına, iletim verimliliğini etkilemesine ve yük taşıma kapasitesinde bir azalmaya neden olabilir. Bu nedenle, tasarım sırasında, gövde üzerinde bir ısı emmesi tasarlanması veya bir hava soğutma sistemi ve azaltıcıyı uygun bir çalışma sıcaklığı aralığında tutmak için bir sıvı soğutma sistemi kullanılarak bir ısı yayma sistemi eklenebilir, böylece verimlilik ve yük taşıma kapasitesini etkili bir şekilde dengelemektedir.
Makul yağlama yağ dolaşımı: İyi tasarlanmış bir yağlama yağ dolaşım sistemi, solucan dişlisinin çalışma sıcaklığını etkili bir şekilde azaltabilir, yağlama yağının servis ömrünü uzatabilir, iletim sırasında enerji kaybını azaltabilir ve sistemin verimli bir şekilde çalışmasını sağlayabilir.
5. Yük dağılımı ve dişli örtüsü
Yük dağılımı: RV solucan dişli redüktörünün solucan ve solucan tekerleği, yüklerin iletilmesi için ana bileşenlerdir, bu nedenle tasarım yaparken, yükün lokal aşırı yükü önlemek için tüm diş yüzeyine eşit olarak dağıtılmasının sağlanması gerekir. İletim işlemi sırasında, solucanın diş sayısı ve solucan tekerleğinin diş sayısı, makul yük dağılımını sağlamak ve aşırı temas basıncından kaçınmak için yük gereksinimlerine göre optimize edilmelidir.
Çok dişli temas: Solucan tekerleğinin ve solucanın diş sayısını artırarak, yük basıncı etkili bir şekilde dağılabilir, bu da sadece yük taşıma kapasitesini iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda tek bir dişlinin sürtünmesini azaltır, böylece iletim verimliliğini artırır. Örneğin, çoklu besleme dişli tasarımının kullanımı, solucan tekerleğinin ve solucanın temas alanını arttırır, böylece yük taşıma kapasitesini artırır ve sürtünmeyi azaltır.
6. Yapısal tasarımı optimize edin
Dişli Geometrisi: Solucan tekerleğinin ve solucanın geometrisini optimize ederek, ağ oluşturma kapasitesini sağlarken ağlama sırasında enerji kaybı azaltılabilir. Örneğin, solucanın sarmal açısını ayarlayarak ve solucan tekerleğinin diş sayısını artırarak, yük taşıma kapasitesini arttırırken ağlama verimliliği geliştirilebilir.
Şok azaltma tasarımı: Yüksek yük veya darbe yükü altında, yapının titreşimi ve etkisi verimlilik kaybına neden olabilir ve yük taşıma kapasitesini azaltabilir. Şok emici bir cihaz veya optimize edilmiş bir yapısal tasarım getirilerek, titreşim etkili bir şekilde azaltılabilir ve sistemin stabilitesi ve verimliliği geliştirilebilir.
7. Yük ve hız eşleştirme
Hız ve yükün makul eşleşmesi: Farklı uygulama gereksinimlerinin hız ve yük için farklı gereksinimleri vardır. RV azaltıcıların yük gereksinimlerine ve beklenen hıza göre makul bir şekilde eşleştirilmesi gerekir. Daha yüksek yük taşıma kapasitesine sahip uygulamalar için daha düşük bir hız gerekiyorsa, hızı azaltırken daha fazla sayıda solucan dişli ve solucan dişi seçilerek yük kapasitesi artırılabilir.
İletim oranı seçimi: Solucan dişlisinin iletim oranını ayarlayarak, yüksek yük taşıma kapasitesi sağlanırken verimlilik ayarlanabilir. Örneğin, daha düşük bir iletim oranı genellikle daha düşük iletim verimliliğine yol açar, ancak yük taşıma kapasitesini artırabilir; daha yüksek bir iletim oranı verimliliği artırabilir, ancak yük taşıma kapasitesini azaltabilir. Bu nedenle, doğru iletim oranının seçilmesi, verimliliği ve yük taşıma kapasitesini dengelemede önemli bir faktördür.
8. Dinamik yük ve sürekli yükün dikkate alınması
Dinamik Yük Yanıtı: Yüksek frekanslı dinamik yükler altında, RV redüktörünün sadece anlık darbe yüklerine dayanmakla kalmayıp aynı zamanda kararlı verimliliği korumasını sağlamak zordur. Bu amaçla, dinamik yüklerin olumsuz etkileriyle başa çıkmak için daha fazla etkiye dayanıklı malzemeler ve daha sofistike diş tasarımları kullanılabilir.
Sürekli Yük Tasarımı: Uzun süreli yüksek yüklere sahip uygulamalar için, ısı birikimini azaltmak, diş yüzeyinde yağlamayı korumak ve dişli örtüsünü optimize etmek, yüksek yük kapasitesi ve yüksek verimliliği korumanın anahtarlarıdır.
RV solucan dişli redüktörlerinin tasarımında, iletim verimliliğini ve yük kapasitesini dengelemek için çeşitli tasarım faktörlerini dikkate almak gerekir. Diş şeklini optimize ederek, uygun malzemeleri seçerek, yağlama sistemlerini iyileştirerek, termal yönetim ve titreşim kontrolünü güçlendirerek, yüksek yük kapasitesi sağlarken enerji kaybını en aza indirmek ve genel iletim verimliliğini artırmak mümkündür. Bu optimizasyonlar sadece azaltıcının performansını artırmakla kalmaz, aynı zamanda yüksek yüklü, yüksek hassasiyetli uygulamalarda uyarlanabilirliğini de artırır.
